С появлением новых энергетических транспортных средств важную роль играют корпуса силовых аккумуляторов из алюминиевого сплава. Традиционный стальной корпус батареи слишком тяжел, что ограничивает увеличение срока службы батареи. Напротив, корпус батареи из алюминиевого сплава имеет небольшой вес, всего 19 кг, и хорошо поддается сварке и распылению, что делает его предпочтительным материалом.
Почему стоит выбрать Чалко?
Chalco Aluminium соответствует требованиям автомобильного стандарта IATF16949, проверенного BSI (Британским институтом стандартов), обеспечивая соответствие качеству для постоянного расширения рынка автомобильной продукции и достижения высококачественного развития.
Chalco располагает полным набором передовых инструментов для исследований и разработок, испытаний и анализа новых энергетических транспортных средств, которые гарантируют эффективность исследований и разработок новых продуктов и ускоряют трансформацию научных и технологических достижений. Кроме того, наши возможности в области исследований и разработок, инноваций и проверки могут помочь повысить конкурентоспособность клиентов за счет экономии времени и затрат на разработку и маркетинг новых продуктов.
Chalco Aluminium обслуживает Tesla, Ford, Shanghai Automobile, Weilai Automobile, Beiqi New Energy, Changan Automobile и других известных производителей автомобилей на новых источниках энергии. Некоторые модели сертификации материалов автомобильных пластин.
Спецификация алюминиевой пластины для корпусов аккумуляторных батарей
| Сплав | состояние | Спецификация размера/мм | Приложение | |||
| Толщина | Тип | Ширина | длина | |||
| 1050 | О Х12 Н14 | 0, 60-1, 60 | тарелка | 100, 0-2000, 0 | 1000-3 000 | корпуса аккумуляторной батареи |
| полоска | - | |||||
| 3003 | О Х12 Н14 | 0.60-3.00 | тарелка | 100, 0-2000, 0 | 1000-3 000 | |
| полоска | - | |||||
| 3005 | О | 0.60-2.00 | тарелка | 100, 0-2000, 0 | 1000-3 000 | |
| полоска | - | |||||
Химический состав алюминиевой пластины для корпусов аккумуляторных батарей
| Сплав | 1050 | 3003 | 3005 |
| Си | 0, 25 | 0, 60 | 0, 60 |
| Фе | 0, 40 | 0, 70 | 0, 70 |
| Cu | 0, 05 | 0, 05-0, 20 | 0, 30 |
| Мин. | 0, 05 | 1, 0-1, 5 | 1, 0-1, 5 |
| мг | 0, 05 | - | 0, 2-0, 6 |
| Кр | - | - | 0, 10 |
| Ни | - | - | - |
| Зн | 0, 05 | 0, 10 | 0, 25 |
| Ти | 0, 03 | - | 0, 10 |
| Ал | Остаток | ||
Требования к отклонениям к алюминиевым пластинам, используемым для корпусов аккумуляторных батарей
| Толщина/мм | Допустимое отклонение/мм |
| 0.60-2.00 | ±0, 02 |
| >2.00-3.00 | ±0, 03 |
| >3.00-4.00 | ±0, 04 |
| Ширина/мм | Допустимое отклонение/мм |
| 500, 0 | ±0, 5 |
| >500, 0-2000, 0 | ±1, 5 |
Механические свойства алюминиевых пластин корпусов аккумуляторных батарей при продольном растяжении при комнатной температуре
| Сплав | состояние | Толщина /мм | Предел прочности /МПа | Заданная непропорциональная прочность на разрыв /МПа | Удлинение после разрыва /% |
| 1050 | О | 0, 60-1, 50 | 60-90 | ≥20 | ≥30 |
| >1, 50-1, 60 | ≥35 | ||||
| Н12 | 0, 60-1, 50 | 80-110 | ≥65 | ≥6 | |
| >1, 50-1, 60 | ≥8 | ||||
| Н14 | 0, 60-1, 50 | 95-120 | 75 | ≥4 | |
| >1, 50-1, 60 | ≥5 | ||||
| 3003 | 0, 60-1, 50 | 100-130 | ≥40 | ≥25 | |
| >1, 50-3, 00 | ≥30 | ||||
| Н12 | 0, 60-1, 50 | 125-155 | ≥90 | ≥5 | |
| >1, 50-3, 00 | ≥7 | ||||
| Н14 | 0, 60-1, 50 | 140-175 | ≥125 | ≥4 | |
| >1, 50-3, 00 | 6 | ||||
| H118 | 1.00-1.50 | ≥185 | ≥165 | ≥2 | |
| >1, 50-4, 00 | ≥3 | ||||
| 3005 | О | 0, 60-1, 50 | 115-165 | ≥45 | ≥18 |
| >1, 50-2, 00 | ≥20 |
Лазерная сварка алюминиевой пластины корпуса аккумуляторной батареи
| Сплав | состояние | Треск | Частота возникновения аномальной сварочной ванны a | устьица | Брызги |
| 1050 1060 3003 | О Х12 Х14 Х18 | - | ≤3% | - | Разрешить незначительное |
| 3005 | О | - | ≤5% | - | Разрешить небольшую сумму |
состояниеистики алюминиевой катушки 3003 3005 для корпуса силовой батареи
Легкий вес: по сравнению с другими металлическими материалами алюминиевый сплав относительно легкий и имеет хорошее соотношение прочности и веса, что позволяет снизить вес всей аккумуляторной системы и повысить энергоэффективность и запас хода электромобилей.
Высокая прочность: алюминиевый сплав обладает высокой прочностью, что обеспечивает хорошую структурную поддержку и ударопрочность, а также защищает аккумуляторный модуль от внешних ударов и вибрации.
Хорошая теплопроводность: алюминиевый сплав обладает превосходной теплопроводностью, что позволяет эффективно проводить тепло, выделяемое внутри батареи, повышать эффективность рассеивания тепла батареи и поддерживать стабильную температуру батареи.
Хорошая коррозионная стойкость: алюминиевый сплав обладает хорошей коррозионной стойкостью и может сохранять стабильное состояние поверхности в суровых условиях окружающей среды, продлевая срок службы корпуса аккумулятора.
Сильная пластичность: алюминиевый сплав обладает хорошей пластичностью и технологичностью, его легко формовать и обрабатывать в сложные формы, что отвечает потребностям производства корпусов аккумуляторов с различными требованиями к дизайну.
Возможность вторичной переработки: алюминиевые сплавы являются перерабатываемыми материалами, которые способствуют устойчивости и экологичности аккумуляторов.
3003 3005 обработка поверхности алюминиевой катушки для корпуса силовой батареи
Четыре основных процесса обработки поверхности алюминиевых корпусов аккумуляторов новой энергии включают электростатическое распыление порошка, электрофоретическую окраску, электрохимическую керамиизацию поверхности с плазменным усилением и матирование.
Электростатическое распыление порошка: используйте электростатический распылитель порошка, чтобы распылить отрицательно заряженный порошок на алюминиевый корпус аккумуляторной батареи, а затем нагреть, расплавить и затвердеть с образованием пленки. Этот процесс может обеспечить хорошую коррозионную стойкость, а также устойчивость к кислотам, щелочам и соляному туману.
Электрофоретическая окраска: метод нанесения покрытия, при котором пигменты и частицы смолы, взвешенные в электрофоретической жидкости, мигрируют и осаждаются на поверхности алюминиевого корпуса аккумуляторной батареи с помощью внешнего электрического поля. После электрофоретической окраски поверхность алюминиевого корпуса приобретает мягкий блеск, устойчивый к эрозии цемента, строительного раствора и кислотных дождей.
Электрохимическая керамиизация поверхности с плазменным усилением: процесс электрохимической керамиизации поверхности с плазменным усилением используется для улучшения характеристик за счет формирования керамической пленки на поверхности алюминиевого корпуса. Этот процесс позволяет получить различные оттенки, декоративный эффект хороший, но стоимость относительно высока.
Процесс шлифования: используйте химическое шлифовальное средство для химической обработки поверхности алюминиевого корпуса, чтобы получить красивый эффект шлифования на поверхности. Этот метод обеспечивает такую же шлифовку, как и механическая пескоструйная обработка, и подходит для тонких или небольших деталей алюминиевых корпусов.
Применение корпуса аккумуляторной батареи электромобиля
Внутренняя облицовка корпуса силовой батареи: Алюминиевые пластины катушки 1050 для корпусов силовых батарей могут использоваться для изготовления облицовочных пластин внутри корпуса силовой батареи, обеспечивающих функции поддержки и защиты, а также обладающих проводимостью, которая помогает в передаче и распределении тока.
Корпус силовой батареи: Алюминиевые катушки 3003 для корпусов силовых батарей часто используются для изготовления корпусов силовых батарей, которые обладают хорошей прочностью и устойчивостью к коррозии, могут обеспечивать структурную поддержку и защиту, а также поддерживать стабильную работу в суровых условиях.
Корпус силовой батареи: Алюминиевые катушки 3005 для корпусов силовых батарей часто используются при производстве корпусов силовых батарей, которые обладают хорошей коррозионной стойкостью и антиоксидантными свойствами. Они могут эффективно предотвратить коррозию и повреждение корпуса аккумулятора от внешней среды, а также защитить безопасность и стабильность внутренней структуры и компонентов аккумулятора.
